Вам бы SolidWorks освоить, вот это будет подспорье. Болт М12 от зацепления за нитку резьбы до полного закручивания сквозь толщу стенки трубы плюс 2-3 еще пройдет расстояние 12-15 мм, разве этого не достаточно для хорошего "впивания" зубов в плоть доски.[quote]
Дело в том, что мы даже стачивали на конус концы болтов, чтобы уменьшить диаметр коннектора... А вообще я не считаю свой коннектор идеальным. Изобразите для народа другой мой коннектор, который кому-то может даже больше понравиться.
Вместо трубы с резьбовыми отверстиями под стягивающие болты берём пластину, по контуру которой выполняем отверстия под стягивающие скобообразные шпильки. Стальную пластину (4-6 мм) вставляем в заранее выполненные прорези концов досок. Естественно, что отверстия под шпильки (d=6-10мм) должны быть за пределами сомкнутых концов досок. Далее все просто. Вставляем гнутые шпильки в отверстия и через аналогичную шайбу, но уже с двумя отверстиями затягиваем гайки. Масса металла будет побольше, но наколенное изготовление будет проще...
Могу предложить и принципиально другие варианты, но не всё сразу.
И все равно я остаюсь принципиальным противником стальных коннекторов в малых деревянных куполах. Оснований предостаточно. Могу их со временем изложить.

Мне больше нравится первый вариант.

12-10-2014 16-21-05.jpg [ 74.05 Кб | Просмотров: 39251 ]

12-10-2014 16-31-49.jpg [ 107.1 Кб | Просмотров: 39251 ]

12-10-2014 16-34-03.jpg [ 114 Кб | Просмотров: 39251 ]

Еще...

12-10-2014 16-45-34.jpg [ 33.97 Кб | Просмотров: 39251 ]

12-10-2014 16-40-36.jpg [ 117.7 Кб | Просмотров: 39251 ]

Искренне сожалею, что Ваша очередная прекрасная визуализация не в полной мере отразила в этот раз мою словесную информацию: "Естественно, что отверстия под шпильки (d=6-10мм) должны быть за пределами сомкнутых концов досок", т.е. за пределами узла.
Пластина (или несколько тонких пластин) должна быть намного большей и выходить за пределы узла. За пределами узла должны быть и отверстия под шпильки. Шпильки надо вытащить из узла на свет Божий. Длина шпилек должна быть минимально возможной. В этом случае конфигурация вырезов в досках существенно упростится (останутся только глубокие прорези), а увеличенную пластину видимо целесообразнее принять не в виде круга, а в виде многоугольника. Льщу себя надеждой, что соответствующие манипуляции Вас не очень затруднят и что в итоге этот вариант несколько улучшится в Ваших глазах. Благодарю.

ksetnik писал(а):
And-Ray писал(а):
ksetnik писал(а):
Дело в том, что мы даже стачивали на конус концы болтов, чтобы уменьшить диаметр коннектора... А вообще я не считаю свой коннектор идеальным. Изобразите для народа другой мой коннектор, который кому-то может даже больше понравиться.
Вместо трубы с резьбовыми отверстиями под стягивающие болты берём пластину, по контуру которой выполняем отверстия под стягивающие скобообразные шпильки. Стальную пластину (4-6 мм) вставляем в заранее выполненные прорези концов досок. Естественно, что отверстия под шпильки (d=6-10мм) должны быть за пределами сомкнутых концов досок. Далее все просто. Вставляем гнутые шпильки в отверстия и через аналогичную шайбу, но уже с двумя отверстиями затягиваем гайки. Масса металла будет побольше, но наколенное изготовление будет проще...
Могу предложить и принципиально другие варианты, но не всё сразу.
И все равно я остаюсь принципиальным противником стальных коннекторов в малых деревянных куполах. Оснований предостаточно. Могу их со временем изложить.
Мне больше нравится первый вариант.
Искренне сожалею, что Ваша очередная прекрасная визуализация не в полной мере отразила в этот раз мою словесную информацию: "Естественно, что отверстия под шпильки (d=6-10мм) должны быть за пределами сомкнутых концов досок", т.е. за пределами узла.
Пластина (или несколько тонких пластин) должна быть намного большей и выходить за пределы узла. За пределами узла должны быть и отверстия под шпильки. Шпильки надо вытащить из узла на свет Божий. Длина шпилек должна быть минимально возможной. В этом случае конфигурация вырезов в досках существенно упростится (останутся только глубокие прорези), а увеличенную пластину видимо целесообразнее принять не в виде круга, а в виде многоугольника. Льщу себя надеждой, что соответствующие манипуляции Вас не очень затруднят и что в итоге этот вариант несколько улучшится в Ваших глазах. Благодарю.
Стараюсь оправдать Ваши надежды...)))))))

Абсолютно не затруднило, Солид хорош своей параметричностью, по сути модель управляется числами.

Красота!

12-10-2014 19-10-19 (1).jpg [ 32.29 Кб | Просмотров: 38957 ]

12-10-2014 19-11-25.jpg [ 34.58 Кб | Просмотров: 38957 ]

12-10-2014 19-12-15.jpg [ 41.07 Кб | Просмотров: 38957 ]

12-10-2014 19-12-57.jpg [ 20.75 Кб | Просмотров: 38957 ]

12-10-2014 19-13-49.jpg [ 21.3 Кб | Просмотров: 38957 ]

12-10-2014 19-14-12.jpg [ 13.88 Кб | Просмотров: 38957 ]

12-10-2014 19-26-58.jpg [ 111.75 Кб | Просмотров: 39234 ]

Великолепно! Надежды оправданы на 100%. Именно это и родилось когда-то (относительно недавно) у меня в голове, но в сером цвете. Ваше слово "красота" к чему относится? Смею ли надеяться, что этот отредактированный вариант немного улучшился по сути своей? Захотелось и мне освоить программу, которой Вы так виртуозно владеете.

Цвет тут не главное, надо видеть части и их функции, оптимально расположенными в пространстве. Вам это удается.
Красота в инженерном смысле. Определенно последний вариант лучше предшественника.
Вы просто обязаны это сделать, ksetnik.
Если хотите, я для разжигания Вашего интереса к инструменту (программе) сниму ролик построения Вашего коннектора.

Что за вопрос? Естественно, хочу! Разжигать уже не надо, потому что горит сильным пламенем.
Сдается мне, многоуважаемый коллега, что мы сообща смогли бы существенно помочь самостройщикам малых многогранных куполов в деле оптимизации конструктивных решений начиная с разбивки сетки и до выполнения деталировочных чертежей унифицированных деталей. Предлагаю начать с разбивки, например V4+. Эту разбивку считаю целесообразной для нашего случая, поскольку получается только 4 типа досок простой конфигурации плюс 4 типа деревянных гаек плюс 6 типов равнобедренных треугольников, из которых один является равносторонним. Я разработал для такого купола калькулятор в екселе. Чуть позже попытаюсь его выложить. Для унификации предлагаю выбрать такой ряд полусфер: Диаметры 6, 8, 10, 12 метров. Жду Вашего мнения на сей счёт.

Есть у меня один действующий макет торцефрезерного приспособления с ручным приводом, и ещё один недоделаный. Торцефрезерный - в смысле деревянным распоркам придаёт заданную длину, а их торцам форму, сопрягающуюся с цилиндром. Хотите?

Уточню: "убийца неубиваемого партизана".

Для меня уточнение не имеет значения. Никогда не использовал и не намерен использовать подобные конструкторские безобразия. По поводу стоимости уже отвечал.
Я выложил в форуме только освоенных "убийц", как Вы выражаетесь. Последние наиболее эффективные решения узловых соединений мне некоторые господа, с которыми сотрудничаю, показывать пока не рекомендовали... Они патентуют мои свежие разработки.
Изобретатель не бывает полностью удовлетворен своими творениями... Он тот, кто лучше других должен видеть недостатки своих разработок. Поэтому самым опасным "убийцей" не только чужих но и своих собственных устройств является он сам. И чем эффективнее он будет "убивать", тем полезней будет его творческий процесс. Уже давно я пришёл к выводу о том, что коннектор - это принципиальное зло, которое в меру сил необходимо уничтожать полностью или хотя-бы частично. Легче всего эта задача решается не для Фуллеровских многогранников, а для истинно геодезических шаровидных сетчатых конструкций. Принципиальным недостатком многогранников является то НЕУСТРАНИМОЕ обстоятельство, что в каждом узле сходится по 5-6 стержней трёх, четырёх или пяти направлений. Именно из-за этого недостатка вынужденно возник коннектор - тот пакостник-соединитель, который существенно ухудшает конструкцию в целом.
Особенно это касается именно деревянных куполов со стальными коннекторами.
Но этого принципиального недостатка просто нет в кружально-сетчатых оболочках, потому что в их узлах сходятся ребра только двух направлений. А два направления - это уже возможность превращений пространственного (с коннектором) узла в плоский безконнекторный узел соединения стержней. Таким образом, понятно, что полностью уничтожая стальной коннектор, мы заодно по сути должны отказаться от проработанного до мелочей кошмарно пропиаренного Фуллера и двигаться по направлению к безконнекторным кружально-сетчатым оболочкам, которые "Несмотря на все преимущества безметальных кружально-сетчатых сводов и куполов, они так и остались на уровне экспериментальной конструкции, исследования которой полностью не завершены. По этой и другим причинам они до сих пор не получили широкого распространения в строительной практике."
К одной из "других причин", я отношу недостаточную работу изобретателей. Поэтому работаю в этой области давно, но на любительском, как принято в России, уровне. Изобретаю, воплощаю в бумажные макеты, деревянные и другие модели, малые (наколенные) конструкции типа личных теплиц. Иногда случались редкие воплощения (вопреки внешним обстоятельствам) моих сетчатых "детей" в натуре... И этим внутренне удовлетворялся, хотя и не в полной мере.
Видимо россиянам вообще, а мне, так точно, не хватает американской предпринимательской хватки с её пиаром и жёсткой устремлённостью к большой прибыли.
Извините за мои долготы.

конечно хотим

Хотел бы высказать свое скромное мнение! Смотрю я на это великолепие и прихожу к мысли, что данная штука является не более, чем монтажным элементом для сборки купола, где основную нагрузку воспринимает обшивка купола. Поясню почему: 1- нагрузка на сжатие распределяется под углами не на прямую площадку (не эффективно), малейший перекос и будет работать доска как клин (раздвигать); 2-растяжение воспринимает очень маленькой площадкой, причем направленной в сторону скольжения (упора нет). Не стоит забывать что это дерево, которое в первую очередь имеет свойство сохнуть и набирать влагу за 50-100 лет. Что будет если дерево подсохнет, надо разбирать и болты подтягивать. И еще небольшой вывод, есть ли смысл делать такой сложный "монтажный" коннектор? И еще! Сколько надо болтов для того, чтобы закрепить 2 стальных пластины по бокам доски (как в партизане), от 4 до 6шт. Ф10-12мм, чтобы выдержало растягивающую нагрузку. Как могут 2 прижатые пластинки воспринять такую же болтовую нагрузку? Загадка!

Это то, что я имел ввиду когда добавил партизану эпитет "НЕУБИВАЕМЫЙ".
Благодарю вас, Virtuos (:

Просто шикарно.
Вообще-то, когда я в первый раз увидел Ваш узел, то первое, что мне пришло в мою кирпично-железобетонную голову, так это то, что Ваше техническое решение является чисто монтажным приспособлением, то есть используется исключительно только для сборки купола. Удивило только то, что Вы не пошли дальше в развитии своей идеи.
А дальше то, что описано в данной теме: "Бесконнекторное соединение" (ссылка здесь: viewtopic.php?f=19&t=356), в которой обсуждалось крепление узла с обеих сторон двумя шестигранниками из фанеры. Данное соединение обеспечивает геометрическую неизменяемость стержней в узле, делая его намного более прочным, чем нежели любой стальной коннектор.
Ваше соединение хорошо тем, что в случае возможной ошибки при монтаже его можно запросто отрегулировать ослаблением одних болтов в узле и затяжкой других до достижения положительного результата.
То есть, оно разборное. И это здОрово)))
После крепления фанерных шестигранников они становятся уже не нужны, и могут быть запросто демонтированы.
Этим обеспечивается экономия на болтах и зубчатых пластинах, которые могут быть использованы при сборке следующих куполов. Дырку от болта можно запросто забить заранее изготовленными нагелями из древесины.
ИМХО: если я что-либо и когда-либо у буду что-то и городить из многоугольников, то только так. Возможно, что со стороны фасада для крепления в узле буду использовать не фанеру, а оцинковку толщ. 0,75-1,0 мм. Толще не надо, а указанной толщины запросто формуется ударом молотка между гранями. Вдобавок, фрезеровки под фанерную накладку надо будет делать на 50% меньше. А жесткость итак обеспечит обшивка. Это своего рода тоже чисто монтажная деталюшка.
По-моему, ничего более простого, надежного и удобного в монтаже и придумать больше нельзя.
И не стоит городить что-то сложнее, типа дополнительных пластин, хомутов и т.д. в данном узле, так как это только ведет к удорожанию конструкции узла и росту трудозатрат на монтаже.
А их чем меньше на монтаже, тем лучше. Этому по-крайней мере нас учили в строительных бурсах.

ksetnik, а что вообще мешает соединять, с помощью Вашего стягивателя, без запиловки углов под конэ? Ведь, наверное, можно сделать выборку под трубу, чтоб стало ребро на место, чтобы наружу и внутрь ограничить движение. А всё остальное сделает стягиватель.

[quote="kotiara82"]ksetnik, а что вообще мешает соединять, с помощью Вашего стягивателя, без запиловки углов под конэ? Ведь, наверное, можно сделать выборку под трубу, чтоб стало ребро на место, чтобы наружу и внутрь ограничить движение. А всё остальное сделает стягиватель.[/quote]
Правильная мысль, я о том же: viewtopic.php?p=23600#p23600
Доберусь до своего компа найду фото и чертежи приспособы.

Вы правы, но я с Вами не полностью согласен.
1. Ничто не мешает стягивать "без запиловки углов под конэ" и в этом вижу определённую универсальность стягивателя.
2. А вот "выборку под трубу" рассматривал, но отказался. Считаю ненужным усложнением доски, хотя конечно-же можно.
3. Если иметь ввиду трубу металлическую, то я против, потому что мостики холода и т. п. И вообще, чем железа меньше, тем купол лучше.
4. Мы уже изготавливаем "гаечные" купола, где вместо трубы используется простая деревянная гайка, высота которой почти равна высоте доски. Там применяются разные варианты стягивателей.

Добирайтесь и показывайте.
Но следует иметь ввиду, что после крепления обшивки купола движения "наружу и внутрь" становятся невозможными...

Хорошо, что Вы понимаете работу соединителя так, ка надо. Почему же я "не пошёл дальше в развитие своей идеи"? Наоборот, я уже давно "дальше". Мы уже практически отказались от коннекторов и скоро вообще откажемся от Фуллеровских куполов в пользу наших безконнекторных конструкций.
Фанерки - это относительно хорошо, но тогда зачем Вы сами говорите о замене её на стальной лист?

Данный тип соединителя имеет еще варианты, например с использованием шпилек или длинных болтов (для шестигранников пока).

12-10-2014 19-10-19-01.jpg [ 46.73 Кб | Просмотров: 38956 ]

12-10-2014 19-14-12-01.jpg [ 19.23 Кб | Просмотров: 38956 ]

Ksetnik, обещанный Вам видеоурок http://forum.domesworld.ru/viewtopic.php?p=23668#p23668

Премного благодарю.

Верно. Но не только этот вариант используется. Есть и другие. Значит идея моего стягивателя оказалась плодотворной. Разрабатывать усовершенствования внутри принципиальной идеи-конструкции легче, чем родить новую идею. Но свою новую идею пока показывать не буду. Извините.

А еще лучше 6 шпилек сварить в одной точке. А если надо, то 5, или сколько захочешь.
Технически это не представит большого труда, если варить их в шаблоне.
Тем самым решается проблема моста холода от трубы. При всех остальных плюсах удобства при монтаже.
Но сэкономить таким образом можно будет только на гайках и пластинах после установки накладок на узел крепления.
Хотя, и это что-то.
А так, три шпильки которые проходят через узел в разных плоскостях, все-таки не есть большой гуд.
Хотя если их вынуть после монтажа, и на их место на клею забить нагели из твердых пород дерева, то это даст дополнительную прочность от сдвига не кручение в узле под нагрузкой.
В-общем, мне ваша идея тоже нравится, классная ))))
Но с трубою и болтами уважаемого ksetnik-a мне все-равно нравится больше.
Вот бы еще заменить стальную трубу на что-то термически более инертное, чтобы не было моста холода. Хотя его и не будет, если делать утепление по обшивке, а не утеплять под ней.
Хорошо бы посчитать изотермы в ТермоВине, может быть там итак никакого моста холода не будет.

То, что Вы предлагаете, похоже на известный сварной узел структурных плит, но выполненный из пластин-фасонок. В этом случае свариваются прутки, но идея та же.
А почему Вам больше нравится Т-стягиватель, а не П-стягиватель? Мне интересна критика устройства, потому что только в критике выявляются недостатки, которые должны исправляться следующим изобретением. Попробуйте вычленить недостатки моих стягивателей. А я потом скажу, смог ли я их уже преодолеть. Придёт время, покажу новое решение.

Или без выреза в дереве. Вместо него ограничивающие шпильки, или шурупы, дабы не соскользнула доска внутрь или наружу.

стягивательль_05_06.jpg [ 336.74 Кб | Просмотров: 38857 ]

Для тех, кто любит посверлить трубу, но не умеет точно пилить доски, можно предложить коннектор, где для стяжки применяется лишь покупной крепёж и V–образные пластины.
Зазор между трубой и прижимными уголками позволяет регулировать натяг, а доски крепятся болтами.
Крепёж стандартный всегда лучше, чем резьба в трубе, а болт и гайка круче самореза.

Коннектор .jpg [ 212.23 Кб | Просмотров: 38841 ]

Коннектор 3.jpg [ 197.75 Кб | Просмотров: 38841 ]

Почему-то многие беспокоятся о взаимном "соскальзывании" досок. Но Вы представьте себе, что шайбы врезались (углубились) в доски. Какое после этого может быть проскальзывание?

Примерно такое решение я рассматривал предварительно, пока не пришёл к окончательному.
В Вашем узле длина трубы избыточна, появляется мостик холода.
Положительным считаю то, что точность сверления отверстий в досках не критична.
Недостатком считаю именно сверление и болты в досках, потому что это существенно дороже, чем крепление на саморезах при равной прочности.

Потому что торцы брусков я бы еще фрезернул под фанерные накладки, чтобы они не выпирали. Да, не спорю, строительная высота сечения от этого бы уменьшилась, но это уменьшение я бы учел при расчете высоты ребра.
Тонкая стальная пластина вместо фанерки, при всех ее недостатках, это просто экономия на фрезеровке. Зато обшивка снаружи будет иметь треугольную форму, а не многогранник, стыкующийся с фанерной накладкой, как изнутри, что есть плюс. Изнутри толщину фанерки придется подбирать в зависимости от вида облицовки.
ИМХО: наружная стальная накладка несет нагрузку только до обшивки, затем ее роль, как соединителя, исчерпывается. Моста холода, как такового практически тоже нет (хотя он есть, но только теоретически). Недостатком при монтаже является то, что обшивку в месте стыка над накладкой нужно будет крепить саморезами по металлу, а не по дереву, чтобы они ее пробили.
ЗЫ: да у меня вообще к фулеровским куполам изначально не самое лучшее отношение. Страсть к ним - это больше похоже на религию. Но в данной, и других темах, мы обсуждаем именно их. Мои предпочтения изначально- это кружально-сетчатые своды, в которых купол- это только один нескольких типов пространственно-стержневых конструкций.
Но если про них и зашла речь, то свое предпочтение я отдаю ребристым куполам, а не фулеровским.

Потому что в П-соединителе надо будет болтов крутить в 2 раза больше, чем в Т-соединителе для достижения того же самого результата. Это - первое, во что ткнут пальцем мои монтажники, и будут абсолютно правы. Чем меньше трудозатрат на монтаже, тем лучше. Растет скорость сборки. Зачем усложнять то, что итак здорово придумано?

Штыри, которые предлагает Роман, нужны прежде всего для позиционирования балок. Иначе узел сложно собрать - балки стягиваются в узел одновременно.
Можно по обеим торцам трубы фрезеровать вырезы в пол диаметра штыря для удобства их позиционирования.
А можно просто немного удлинить балки и фрезеровать в их торцах вырезы для трубы (если балка шире чем длина трубы).
P.S. Кто-то скоро покажет нам "действующий макет торцефрезерного приспособления с ручным приводом". :)

Покажет.

Если Вы ведёте монтаж треугольниками, то болты можно ставить только между ними, т. е. три болта при любых стягивателях.
При П-стягивателях проще обработка концов досок...
Но постарайтесь найти те недостатки, которые хотелось бы устранить.

Рекомендую сборку выполнять треугольниками. В этом случае о позиционировании можно не волноваться.

Высоту трубы всегда можно уменьшить с двух сторон и без ущерба качеству соединения, а полость залить пеной.
Саморез – источник трещин, под него обычно тоже сверлятся отверстия. Тем более – монтаж на высоте аккумуляторным шуруповёртом массы саморезов очень трудоёмок, а болтик можно просто наживулить.
Что касается дороговизны крепежа – это ничто в сравнении с почти что ювелирной обработкой дерева.

Коннектор2.jpg [ 158.24 Кб | Просмотров: 38709 ]

Саморез - источник трещин? Это Вы открытие для меня делаете. Конечно, с дуру, как говорят, можно сломать что угодно, но... Зачем в сосне под саморезы сверлить отверстия? Я уже высказывался о том, что надо до монтажа собирать треугольники. В этом случае в монтаже понадобится ставить только стяжные болты (от трёх до пяти штук...).
Любой болт ослабляет сечение доски, а саморез - нет. Чем меньший диаметр мы используем для крепления стальной пластины к доске, тем больше их (болтов или саморезов) понадобится. Но штука в том, что чем больше по количеству, тем меньше по массе и по стоимости при одновременном повышении надёжности.
А ювелирную обработку дерева надо вообще исключить.

Есть разница куда вгонять крепёж. В тело доски поближе к середине, которая в нагрузках сжатия и растяжения почти что не участвует – или крепить концы у досок под углом, а значит, по краям.
В первом случае существенного ослабления сечения доска и не заметит – как этого не замечает перфорированный профиль, во втором – массива древесины вокруг нет – есть только острый край, поэтому в вершине треугольника – самом ответственном узле – от самореза вдоль волокон могут развиваться трещины.

Масса крепежа зависит от объёма, объём зависит от сечения при одинаковой длине, а прочность – от сечения и места приложения нагрузки.
При одном и том рычаге 2 маленьких болта, к примеру, с площадью сечения по 10 единиц эквивалентны одному по 20.
Но два болта вставлять в два раза дольше, чем один, а масса у них в сумме одинакова.

Да, именно от этой точки зрения и отталкивался. Поди попробуй его собрать, рук не хватит. Сразу была мысль про шпильки. Подумал, что у саморезов шляпки будут мешать. Но теперь вижу, что с помощью этих саморезов, обычных, для гкл -35-50мм, можно в торец крутить по месту, в притирочку к трубе. В таком случае шляпками прижмёт к трубе. Один саморез до того как..а второй уже по месту, чтобы не искать её место - поставил и забыл. А потом уже стягивать основным креплением.

Обещаный ТорцеФрезер здесь:http://forum.domesworld.ru/viewtopic.php?p=23740#p23740

Как нибудь соберусь и отпишу обязательно. Сейчас то ли нет вдохновения, то ли переутомился в конце недели.

Разница, "куда вгонять" естественно есть. Надо понимать то, что делаешь и соблюдать требования СНиП.
Если два малых болта эквивалентны одному по несущей способности, то при этом эти два будут по массе и стоимости меньше одного. О скорости промолчу. А вот стальная пластина при большем количестве крепежа также будет меньше и по массе и по стоимости и по габаритам. Я предпочитаю иметь дело с тонкими покупными пластинками с креплением на саморезах.

Ещё раз повторюсь, что при сборке треугольниками вопросы практически полностью отпадают. Попробуйте и сами убедитесь. Мы это уже проходили. И никаких "одновременных" стягиваний в узел всех досок не требуется.

Вы правы, надо экономить материал, и при строительстве обычно так и поступают.
Главное – чтобы была возможность что-то заменить.
К примеру, в той конструкции, что я нарисовал, крепление пластин к доске болтами непринципиально. Можно прикрутить на саморезы – принцип действия не поменяется.
А в той, что предложили вы, негласно подразумевается, что доски предварительно должны соединяться в треугольники, то есть к коннектору обязан прилагаться дополнительный набор – мешочек с саморезами и точная инструкция куда и как их вкручивать.
И получается, что стягиватель нужен, в основном, лишь для удобства монтажа и только дополняет главное крепление.
Но чтобы этот минимум удобства получить, вам нужно очень точно обработать дерево и колоссально нарастить затраты. Где тут экономия?
Коннектор должен быть самодостаточен, конструкция проста и, соответственно, технологична, чтобы детали можно было делать на коленке.
Тогда и выполнится тест на главное условие – универсальное соединение.

Признаюсь честно, что когда придумывал стягиватели, то о треугольниках вообще не вспоминал.
Как хотите, так и применяйте. Стягиватель может быть только монтажным устройством, но может быть и расчётным основным креплением. Именно так он и задумывался.
Насчёт якобы "колоссальных затрат по обработке дерева" согласиться не могу. При отработанной технологии эта обработка выполняется не только быстро, но и с высокой точностью. Проверено и доказано в производстве. Следует также иметь ввиду, что плотная сборка концов в узле (мы применяем не КОНЭ, а способ биссектрис) позволяет отказаться от дополнительных работ по запениваю узлов. Однако я согласен, что обработку дерева надо упрощать. И мы этого уже добились. Более того, добились мы и того, что полностью отказались от коннекторов, разработав так называемый "гаечный" купол. Кстати, разрезка сферы выполняется нами не по Фуллеру, что позволило сократить количество типов досок.
Одним из лучших, по моему мнению, стягивателей является простой саморез. Как видите, соединителями являются по сути только простые саморезы, завинчиваемые в наши деревянные гайки на монтаже. Уголки привинчиваются к доскам заведомо в заводских условиях. Фото выполнено на площадке контрольной сборки перед отправкой покупателю. Строительная артель Сибири осваивает всё новые и новые технологии...

А разве призма (или всё же пирамида?) – это не коннектор?
Вы отказались, судя по всему, от металлических коннекторов, как чужеродных по природе столяру-краснодеревщику, но продолжаете использовать стальные уголки опять же в качестве соединителей.
При вашей оснащённости и точности изготовления сам бог велел переходить на технологию гуд-карма – всё из треугольников и параллелепипедов и никаких коннекторов – естественно и безупречно – вот ваш путь.
И да, желаю процветания и вам, и вашей фирме.

Саморез все-таки в Вашем случае является крепежом, а не монтажным приспособлением. Одно от другого тем и отличается, что первое остается в конструкции навеки вечные, а второе является оснасткой для демонтажа, которая демонтируется после ее окончания.
Вы спрашивали мое мнение насчет критики узлов?
Все в "гаечном" узле хорошо, кроме вот тех самых саморезов которые Вам так полюбились, но которые все-таки приходится крутить на монтаже. Нет моста холода в виде трубы, не надо специально обрабатывать торцы дерева для стыка лучей, как во втором варианте, НО.....
можно сделать еще проще, технологичнее и надежнее. )))
например вот так... то есть вообще не крутить... точнее крутить, но только в цеху. А на стройплощадке только собирать, то есть защелкивать ;)
Что это такое?
Да, так точно, это- широко известный скрытый узел крепления деревянных конструкций.
Чем хорош и чем плох?
Хорош прежде всего тем, что этот узел самонатяжной, причем затяжка производится по центру приложения нагрузки, максимальное изготовление в цеху, а не на объекте, меньше требования к качеству материала по сравнению с узлами №2 и №3, привлекательный внешний вид (когда это актуально), так как все крепежные элементы находятся внутри дерева. Соединение при этом разборное. Разбирается так же легко и быстро, как и собирается.
Недостатки: фрезеровка торца луча, повышенные требования к точности изготовления, стоимость (это параметр относительный).
Способ крепления: "папа-мама" и "ласточкин хвост". на монтаже только стучи молотком и не крути никаких саморезов. Ну разве что узлы пробить крест-накрест перфорированными пластинами на всякий случай, чтобы лучи не выходили из зацепления, хотя и это излишне, так как обшивка все стянет в узле.
Вот каталог австрийского крепежа KNAPP:
http://www.pkfdk.ru/petrotex/connecting-systems-woodwork_russian.pdf
Хотя есть подобные крепежи и других производителей, которые работают по тому же принципу и устроены аналогичным образом.
Обращаю внимание, что данные крепления применяются прежде всего для соединения в каркасах деревянных домов, поэтому лично я считаю уместным применять их по максимуму при сборке каркаса первого и второго этажа внутри купола.
Так же, данный тип соединения как нельзя лучше подходит для устройства зимних садов и фасадов типа "алюминий-дерево".
Ну а то, что данное соединение ИМХО решает извечную проблему соединения косяков в кружально-сетчатых сводах, лучше обсудить в специально созданной для этого теме, а не здесь, чтобы не флудить.

Добрый день. За выложенную информацию благодарю. Попытаюсь ответить последовательно.
1. Зачем нам монтажная оснастка, если можно без неё обходиться? После контрольной сборки купола монтаж выполняется непосредственно саморезами по типу папа в маму в заранее выполненные (при контрольной сборке) отверстия. Процесс такой сборки практически не отличается от сборки качественной иностранной мебели. Все отверстия имеются и совпадают с ответными отверстиями... Чтобы не заблудиться и не перепутать детали, они после окончания контрольной сборки маркируются-нумеруются и специально цветом подкрашиваются. Ну и пусть наши саморезы называются по Вашему крепежом. Что же в этом плохого, если учесть, что монтажных устройств при этом вовсе не надо?
2. Вы недостатком назвали сами "саморезы, которые все-таки приходится крутить на монтаже". Вы угадали, мне действительно полюбились саморезы давно и, похоже, навсегда. Лучше я с помощь шуруповёрта загоню несколько саморезов, чем забью один гвоздь... При этом внутренне меня радует тот факт, что без всяких проблем могу тем же инструментом извлечь саморез в любой момент! Приятно, когда чувствуешь соединение, устанавливая крутящий момент затяжки.
3. Спору нет, многие хотят, чтобы "сделать еще проще, технологичнее и надежнее". Но полагаю, что те австрийские штучки-дрючки точнейшего исключительно заводского изготовления с применением специальных сталей, специального эксклюзивного фирменного крепежа, с необходимостью точнейшего фрезерования по шаблонам, с необходимостью точнейшей разметки и привинчивания железок по шаблонам вряд ли в совокупности будут проще, технологичнее и надёжнее. Представим себе замену простейших уголков с несколькими рядовыми саморезами на эти высококачественные австрийские соединения. Заводские доски под эти соединения станут намного сложнее в изготовлении. Установка железок на эти усложнённые доски также станет значительно сложнее (наши уголки устанавливаются на глазок). Установка железок на гайки - это вообще дополнительная работа, которая в нашем варианте вообще отсутствует. И все эти сложности, которые СЛОЖНЕЕ, ХУЖЕ по ТЕХНОЛОГИИ и вряд ли надёжнее, Вы предлагаете только для того, чтобы элементарное (несколько секунд) завинчивание самореза заменить стучанием молотка? Извините. Может быть Вы и правы, но я с Вами не согласен. А ведь мы ещё не рассмотрели существеннейший для нас показатель - стоимость. Неужели можно вообще сравнивать по стоимости деревянные гайки и простые саморезы со сложнейшими фирменными замочными изделиями, которые требуют к тому же и существенного повышения качества и точности изготовления деревяшек? Для мебели - да, а для нашего случая - нет.
4. Скрытость узла - плюс или минус? Для мебели, без сомнения, плюс. А для несущей конструкции? Из своего опыта исходя, считаю, что минус. Скрытый узел не проверишь, что для нашей российской действительности крайне актуально. Вот только-что супруга вскрыла банку ГОСТОВСКОЙ тушёнки с якобы кусками мяса высшего качества... Что от глаз скрыто, там жди неприятностей. Но с несущими конструкциями шутить не стоит.
5. "Извечная проблема соединения косяков в кружально-сетчатых конструкциях" для наших условий должна решаться, по моему мнению, иначе. Этим я занимаюсь давно. При наличии времени и здоровья попытаюсь рассказать больше в уже открытой соответствующей теме.

Получается так, что вместо того, чтобы использовать монтажные приспособления непосредственно на монтаже, Вы их заменяете контрольной сборкой в цеху? М-да, однако... Несмотря на то, что для сложных конструкций остекления из алюминия мы тоже так делаем, но для большепролетных даже для нас этот метод не применим. Почему? Потому что просто площади цеха не хватает. А он у нас считается немаленьким, правда заставлен оборудованием для производства.
А что тогда говорить о частном застройщике- "самоделкине" которых тут собралось подавляющее большинство, которые своего цеха даже в 100 квадратов, и то не имеют. Тем самым, Вы фактически хороните свою идею с "гайкой", потому что то, что применимо для поточного производства для фирмы, для которой данная деятельность является бизнесом, вовсе не применимо для "самоделкина", для которого монтаж купольного дома может быть станет первым и последним в его жизни.
А посему, остается только два выхода, но какие я опишу лучше в п.3

Позвольте спросить, а каким образом крутите саморезы шуруповертом? Какой используете? С угловой насадкой, который монтажники еще называют "кривым"? Потому что обычным "прямым" подлезать к уголку крайне неудобно.
далее вопрос по количеству саморезов. В одной полке их 4 штуки, а в другой только два. Даже не считая на прочность соединение, можно задастся простым логическим вопросом: а сколько их вообще там на самом деле должно быть?
Или по 4 шт. в каждой полке, или по 2 шт., среднего не дано. Ведь стержни в узле воспринимают одни и те же нагрузки. Тогда почему количество саморезов в каждом бруске тогда разное? 2 шт- явно мало, значит все-таки нужно 4 шт. А это в два раза больше придется крутить саморезов на монтаже, а не в цеху. Но сдается мне, что намного больше, потому что надо считать это соединение на прочность как надо. Но если не ставить 6-гранные накладки сверху и снизу узла, то их количество точно не будет достаточным. И применять придется уже не уголки, а угловые пластины. Но это не проблема, есть такие в деревянном домостроении. Подобные здания относятся к 2 группе по сроку эксплуатации, а это 50 лет. Как правильно было замечено в теме, брус имеет свойство усыхать, значит прочность, достаточная в начале эксплуатации, со временем может оказаться недостаточной. И лично я бы не стал рисковать и играться с нагруженными узлами, ведь они- это всегда и везде являются самыми слабыми и самыми рискованными узлами любой строительной конструкции.

Тогда давайте продолжать дальше спорить и рассуждать.
Как я уже писал ранее, имея достаточно большой опыт в строительстве, последние 7 лет я занимаюсь проектированием, производством и монтажом светопрозрачных конструкций из алюминиевого профиля. Пространственных в том числе, а именно куполов и зимних садов, как наиболее сложных из всех. Делали и на каркасе из клееной древесины. К которой я лично испытываю любовь даже больше, чем к алюминию. Почему? Да потому что если сравнивать, то есть весьма значительные преимущества, в том числе и по цене.
Однако, данная экономия должны быть разумной, а прочность и надежность конструкции достаточной. Иначе экономия на саморезах и соединениях впоследствии может вырасти в такие затраты, что сам не будешь этому рад, и штаны последние снимешь, чтобы расплатиться с заказчиком. Так вот к чему я веду. В комбинированных зимних садах из "дерева +алюминий" используется именно скрытый тип соединения деревянного каркаса, про который я писал в своем топике выше. Без какого рода соединений каркаса при помощи уголков, саморезов и т.д. Особенностью работы такого вида конструкции, что к ригелю нагрузка прикладывается не центральная, а с эксцентриситетом от веса стеклопакета. Учитывая то, что при весе 1 кв.м. стеклопакета от 28 кг/кв. м остекления 4 мм стеклом в две нитки, а на самом деле, так как с/п для больших площадей остекления будет иметь формулу 8 мм+16 (рамка)+6мм стекло, то реальный его вес будет равняться около 50 кг/кв.м. минимум, то представляете какой он будет создавать крутящий момент инерции в узле? Вы сейчас мне возразите, чтобы я не путал божий дар с яичницей, так как в узле купола нет никаких эксцентриситетов от вн ецентрально приложенной нагрузки и будете абсолютно правы. Но я хочу сказать о другом. О степени свободы элементов узла в куполе и каркасе зимнего сада. Чем требования к одному, отличаются от требования к другому? Правильно, в принципе ничем. И там и там они строжайшие.
Просто твой косяк в том, что ты где-то просчитался, чего-то нахимичил, или где-то сэкономил, сразу покажет лопнувший стеклопакет. Цена которого составляет от 4 650 руб/ кв.м. (при крупно оптовой закупке, для частника он будет стоить еще дороже ). Вот тут то и самое время подумать, стоит ли вообще экономить на крепеже? Который даже импортный, по отношению к стоимости каркаса, а тем паче, к стоимости всего дома, будет стоить копейки в % отношении. Но появился и российский аналог, правда один.
Радует то, что технологии не стоят на месте, и все время развиваются. Потому то и появляется возможность создавать такого рода соединения, которой были лишены наши предки. Чем выше точность элементов соединения, тем меньше степени свободы в соединяемых ими узлах, а следовательно надежность работы всей конструкции. Вот в чем-чем, а на этом бы я лично экономить точно бы не стал. Чтобы спать спокойно, ждать неожиданного визита прокурора, и не стыдно было смотреть в глаза клиенту.
Существенным недостатком применения скрытого крепежа считаю его применение в куполах с большой частотой (4,5 и далее) при сравнительно небольших диаметрах. Так как количесвто узлов в них велико, то вот тут уже стоиомость крепежа может вырасти до просто неприличных цифр. Хотя, так как в этом случае будут применяться стержни меньшего сечения, то и размер крепежа тоже будут использоваться меньших размеров. А он как правило, стоит дешевле. Но тут еще надо соизмерять стоимость трудозатрат на монтаже и его скорость. Ради скорости монтажа можно пожертвовать многим.
В итоге все-равно обойдется дешевле.
ЗЫ: второй выход- это узел с трубою, болтами и пластинами, но который лучше обсудить отдельно

Далее насчет технологии.
Технология производства оконных и фасадных конструкций, независимо из материала изготовления, и предполагает широкое использование шаблонов и кондукторов. Почему? Потому что это быстро, точно и удобно. А в результате дешево. Хотя эти шаблоны приходится или покупать (хорошо, когда они есть в товарной линейке производителя, хуже наоборот, когда их нет), или что-то колхозить самому. Заготовка какая была, такою и останется, что при соединении уголками, что со скрытым креплением (это возражение не принимается). Торцевой фрезер не самого плохого производителя до кризиса стоил всего порядка 12 тыс. руб., то есть это не такие уж и большие деньги, в особенности если учесть, что он пригодится для устройства каркаса внутри дома по той же технологии, а впоследствии для производства мебели, так что окупит себя целиком даже на одном доме. Но самое главное- это то, что все можно будет делать в цеху (мастерской "самодельщика"- "золотые руки, светлая голова"))), под крышей и в тепле. И не надо будет делать предварительных контрольных сборок, которая компенсируется точностью изготовления всех заготовок перед монтажом. Как и скоростью самого монтажа по принципу "клик-клак" и дальше пошел монтировать. Скорость монтажа точно возрастет не менее, чем в 2 раза. И что немаловажно, особо высокой квалификации монтажника при этом не требуется. Что очень немлаоважно для частного застройщика. Пробную сборку отдельных марок можно осуществить даже в гараже, чтобы убедиться, что все делаешь правильно. А можно и во дворе, потому что данное соединение как легко собирается, но так же легко и разбирается.
Что шутить не стоит, с этим согласен.
А супруга ту тушенку, которую сама закатала в банку на зиму, тоже проверяет на качество? Или все-таки в себе и своей работе полностью уверена? Вот и со скрытым креплением та же самая история)))
Скрытый узел хорош тем, что соединения в нем имеют наименьшую степень свободы, которая со временем изменится очень незначительно (то есть чисто теоретически), без потери надежности, нагрузка приложена центрально, то есть отсутствуют моменты кручения, он более прочен, чем два самореза, которые работают на срез, а декоративные качества- это уже потом.
Хотя есть и такие случаи, когда они имеют первостепенное значение.
Так что я в данном узле плюсов вижу все-таки намного больше, чем минусов

тема там что-то завяла, не уйдя далее лингвистических упражнений. Даже странно, ведь она не менее, а даже может быть более интересна и полезна в своем практическом применении, чем даже пространственные сетчатые структуры (как их там называют в народе, "фулеровские"... геодезики)

1. Понятие "коннектор" имеет много значений. По мне, так лучше пользоваться словом СОЕДИНИТЕЛЬ. А если соединитель не просто соединяет, но ещё и стягивает, то лучше применять слово СТЯГИВАТЕЛЬ или стягивающий соединитель. Стягивателем может быть простой саморез, если он в результате завинчивания стягивает соединяемые детали, испытывая при этом собственное растяжение. Коннектором Фуллеровских куполов привыкли, как я представляю, считать устройство, состоящее из некоторого количества деталей, с помощью которого выполняется соединение концов стержней в один узел.
Но коннектором называют также и СОЕДИНИТЕЛЬНЫЙ УЗЕЛ...
Исходя из изложенного, наша элементарная деревянная гайка-призма возможно сможет подтянуться к понятию коннектор. Однако без соединителей-саморезов она перестаёт быть коннектором. Тоже самое можно сказать и об уголках-соединителях. Поэтому главным соединительным звеном между отдельными элементами конструкции являются либо болты, либо саморезы. В нашем случае деревянная гайка в совокупности с уголками и саморезами может, по моему мнению, называться коннектором.
2. Поскольку в моем деревянно-гаечном коннекторе присутствуют металлические детали, постольку говорить о полном отказе от металлических коннекторов было бы не совсем точно. Моё стремление уменьшить массу металла в деревянных куполах является вполне естественным хотя бы потому, что стоимость стальных коннекторов часто существенно превышает стоимость всей древесины каркаса купола. В современной мебели из красного дерева металлические коннекторы тоже используются.
3. Извините, но слово БОГ нежелательно писать как рядовое, с маленькой буквы. Про гуд-карму пока говорить не буду. Некоторые её преимущества для меня сомнительны, а недостатки также имеются. Треугольников в ней больше, что не есть хорошо. Соединителей тоже предостаточно. А прочность? Поэтому не спешу употреблять слово безупречный по отношению к гуд-карме. Если убедите в её преимуществах, возможно займусь плотнее, хотя не очень в это верю. Мы занимаемся более технологичными и перспективными, как нам кажется, конструкциями сферических оболочек.
Благодарю за хорошие пожелания.

Получается так, что вместо того, чтобы использовать монтажные приспособления непосредственно на монтаже, Вы их заменяете контрольной сборкой в цеху? М-да, однако... Несмотря на то, что для сложных конструкций остекления из алюминия мы тоже так делаем, но для большепролетных даже для нас этот метод не применим. Почему? Потому что просто площади цеха не хватает. А он у нас считается немаленьким, правда заставлен оборудованием для производства.
А что тогда говорить о частном застройщике- "самоделкине" которых тут собралось подавляющее большинство, которые своего цеха даже в 100 квадратов, и то не имеют. Тем самым, Вы фактически хороните свою идею с "гайкой", потому что то, что применимо для поточного производства для фирмы, для которой данная деятельность является бизнесом, вовсе не применимо для "самоделкина", для которого монтаж купольного дома может быть станет первым и последним в его жизни.
А посему, остается только два выхода, но какие я опишу лучше в п.3

Полная контрольная сборка выполняется на открытой площадке и не всегда. В цехе выполняется сборка фрагментов в виде, например, пятиугольников и шестиугольников. Для сборки фрагментов достаточно небольшой площади. Собирать фрагменты перед полной сборкой удобно и даже желательно "самоделкинам".

Позвольте спросить, а каким образом крутите саморезы шуруповертом? Какой используете? С угловой насадкой, который монтажники еще называют "кривым"? Потому что обычным "прямым" подлезать к уголку крайне неудобно.
далее вопрос по количеству саморезов. В одной полке их 4 штуки, а в другой только два. Даже не считая на прочность соединение, можно задастся простым логическим вопросом: а сколько их вообще там на самом деле должно быть?
Или по 4 шт. в каждой полке, или по 2 шт., среднего не дано. Ведь стержни в узле воспринимают одни и те же нагрузки. Тогда почему количество саморезов в каждом бруске тогда разное? 2 шт- явно мало, значит все-таки нужно 4 шт. А это в два раза больше придется крутить саморезов на монтаже, а не в цеху. Но сдается мне, что намного больше, потому что надо считать это соединение на прочность как надо. Но если не ставить 6-гранные накладки сверху и снизу узла, то их количество точно не будет достаточным. И применять придется уже не уголки, а угловые пластины. Но это не проблема, есть такие в деревянном домостроении. Подобные здания относятся к 2 группе по сроку эксплуатации, а это 50 лет. Как правильно было замечено в теме, брус имеет свойство усыхать, значит прочность, достаточная в начале эксплуатации, со временем может оказаться недостаточной. И лично я бы не стал рисковать и играться с нагруженными узлами, ведь они- это всегда и везде являются самыми слабыми и самыми рискованными узлами любой строительной конструкции.

Шуруповёрты - макита. Никаких угловых насадок не используем. Уголки к доскам привинчиваются в цехе или непосредственно перед сборкой. Сборка каркаса осуществляется с помощью только тех саморезов, которые завинчиваются в деревянные гайки... Так что "неудобств" при завинчивании саморезов просто нет. Перед подачей на монтаж уголки крепятся к доскам всеми (короткими) саморезами. А наверху завинчиваем в гайки не более двух длинных стягивающих саморезов на один уголок.

Тогда давайте продолжать дальше спорить и рассуждать.
Как я уже писал ранее, имея достаточно большой опыт в строительстве, последние 7 лет я занимаюсь проектированием, производством и монтажом светопрозрачных конструкций из алюминиевого профиля. Пространственных в том числе, а именно куполов и зимних садов, как наиболее сложных из всех. Делали и на каркасе из клееной древесины. К которой я лично испытываю любовь даже больше, чем к алюминию. Почему? Да потому что если сравнивать, то есть весьма значительные преимущества, в том числе и по цене.
Однако, данная экономия должны быть разумной, а прочность и надежность конструкции достаточной. Иначе экономия на саморезах и соединениях впоследствии может вырасти в такие затраты, что сам не будешь этому рад, и штаны последние снимешь, чтобы расплатиться с заказчиком. Так вот к чему я веду. В комбинированных зимних садах из "дерева +алюминий" используется именно скрытый тип соединения деревянного каркаса, про который я писал в своем топике выше. Без какого рода соединений каркаса при помощи уголков, саморезов и т.д. Особенностью работы такого вида конструкции, что к ригелю нагрузка прикладывается не центральная, а с эксцентриситетом от веса стеклопакета. Учитывая то, что при весе 1 кв.м. стеклопакета от 28 кг/кв. м остекления 4 мм стеклом в две нитки, а на самом деле, так как с/п для больших площадей остекления будет иметь формулу 8 мм+16 (рамка)+6мм стекло, то реальный его вес будет равняться около 50 кг/кв.м. минимум, то представляете какой он будет создавать крутящий момент инерции в узле? Вы сейчас мне возразите, чтобы я не путал божий дар с яичницей, так как в узле купола нет никаких эксцентриситетов от вн ецентрально приложенной нагрузки и будете абсолютно правы. Но я хочу сказать о другом. О степени свободы элементов узла в куполе и каркасе зимнего сада. Чем требования к одному, отличаются от требования к другому? Правильно, в принципе ничем. И там и там они строжайшие.
Просто твой косяк в том, что ты где-то просчитался, чего-то нахимичил, или где-то сэкономил, сразу покажет лопнувший стеклопакет. Цена которого составляет от 4 650 руб/ кв.м. (при крупно оптовой закупке, для частника он будет стоить еще дороже ). Вот тут то и самое время подумать, стоит ли вообще экономить на крепеже? Который даже импортный, по отношению к стоимости каркаса, а тем паче, к стоимости всего дома, будет стоить копейки в % отношении. Но появился и российский аналог, правда один.
Радует то, что технологии не стоят на месте, и все время развиваются. Потому то и появляется возможность создавать такого рода соединения, которой были лишены наши предки. Чем выше точность элементов соединения, тем меньше степени свободы в соединяемых ими узлах, а следовательно надежность работы всей конструкции. Вот в чем-чем, а на этом бы я лично экономить точно бы не стал. Чтобы спать спокойно, ждать неожиданного визита прокурора, и не стыдно было смотреть в глаза клиенту.
Существенным недостатком применения скрытого крепежа считаю его применение в куполах с большой частотой (4,5 и далее) при сравнительно небольших диаметрах. Так как количесвто узлов в них велико, то вот тут уже стоиомость крепежа может вырасти до просто неприличных цифр. Хотя, так как в этом случае будут применяться стержни меньшего сечения, то и размер крепежа тоже будут использоваться меньших размеров. А он как правило, стоит дешевле. Но тут еще надо соизмерять стоимость трудозатрат на монтаже и его скорость. Ради скорости монтажа можно пожертвовать многим.
В итоге все-равно обойдется дешевле.
ЗЫ: второй выход- это узел с трубою, болтами и пластинами, но который лучше обсудить отдельно

Здесь у Вас не столько спор, сколько излив Ваших производственных проблем, которые не очень то пересекаются с нашими проблемами. Мы производим, возможно, самые дешёвые купола с почти всегда скрытым каркасом... У нас совсем иные проблемы. С алюминием пока не работаем.

Далее насчет технологии.
Технология производства оконных и фасадных конструкций, независимо из материала изготовления, и предполагает широкое использование шаблонов и кондукторов. Почему? Потому что это быстро, точно и удобно. А в результате дешево. Хотя эти шаблоны приходится или покупать (хорошо, когда они есть в товарной линейке производителя, хуже наоборот, когда их нет), или что-то колхозить самому. Заготовка какая была, такою и останется, что при соединении уголками, что со скрытым креплением (это возражение не принимается). Торцевой фрезер не самого плохого производителя до кризиса стоил всего порядка 12 тыс. руб., то есть это не такие уж и большие деньги, в особенности если учесть, что он пригодится для устройства каркаса внутри дома по той же технологии, а впоследствии для производства мебели, так что окупит себя целиком даже на одном доме. Но самое главное- это то, что все можно будет делать в цеху (мастерской "самодельщика"- "золотые руки, светлая голова"))), под крышей и в тепле. И не надо будет делать предварительных контрольных сборок, которая компенсируется точностью изготовления всех заготовок перед монтажом. Как и скоростью самого монтажа по принципу "клик-клак" и дальше пошел монтировать. Скорость монтажа точно возрастет не менее, чем в 2 раза. И что немаловажно, особо высокой квалификации монтажника при этом не требуется. Что очень немлаоважно для частного застройщика. Пробную сборку отдельных марок можно осуществить даже в гараже, чтобы убедиться, что все делаешь правильно. А можно и во дворе, потому что данное соединение как легко собирается, но так же легко и разбирается.

Фрезеры у нас имеются, но мы стремимся обходиться одной торцовкой, что выгодно... Скорость монтажа каркаса купола - всего несколько часов нас устраивает.

Что шутить не стоит, с этим согласен.
А супруга ту тушенку, которую сама закатала в банку на зиму, тоже проверяет на качество? Или все-таки в себе и своей работе полностью уверена? Вот и со скрытым креплением та же самая история)))
Скрытый узел хорош тем, что соединения в нем имеют наименьшую степень свободы, которая со временем изменится очень незначительно (то есть чисто теоретически), без потери надежности, нагрузка приложена центрально, то есть отсутствуют моменты кручения, он более прочен, чем два самореза, которые работают на срез, а декоративные качества- это уже потом.
Хотя есть и такие случаи, когда они имеют первостепенное значение.
Так что я в данном узле плюсов вижу все-таки намного больше, чем минусов

Неужто супруга будет обманывать сама себя и мужа вдобавок? Если делать скрытые соединения самому себе, то это просто замечательно. Однако я о другом способе, когда это делают наёмники. Но все австрийские скрытности держатся только на саморезах, ввинчиваемых в торцы досок. Поэтому их несущая способность весьма ограничена. У нас может быть столько саморезов, сколько необходимо по расчёту. Вопрос прочности тут не стоит. Считаю, что главный минус австрияка - стоимость.

тема там что-то завяла, не уйдя далее лингвистических упражнений. Даже странно, ведь она не менее, а даже может быть более интересна и полезна в своем практическом применении, чем даже пространственные сетчатые структуры (как их там называют в народе, "фулеровские"... геодезики)[/quote]
Видимо народу кружально-сетчатые оболочки пока не очень интересны. А я пока ограничен во времени. На отклики стараюсь всё же отвечать.

Полагаю, что выложенный мной Л-стягиватель уместно поместить в эту ветку для дальнейших обсуждений.
Критикуйте, пожалуйста.

Абсолютно лишняя деталь.

Нельзя ли конкретнее, коллега?
Какая из деталей по Вашему мнению лишняя и почему?

Наверное имелось в виду центральный шестигранник.
Может он и не лишний, но его можно исключить.

geodesic_timber_strut_hub.jpg [ 49.85 Кб | Просмотров: 37416 ]

И получится классический cone усиленный стяжками

Возможно, каждый стягиватель для монтажа и был полезен, но в собранном каркасе весь этот набор уже не нужен – и если все болты и железяки открутить, это никак не скажется на жёсткости и прочности, зато уменьшит смету на строительство.
Может быть имеет смысл использовать лишь несколько комплектов стягивателей – как съёмные приспособления для монтажа – и просто переустанавливать по мере возведения каркаса.

а может просто использовать безконектор?
там запилы не такие сложные и нет металла
а раз после обшивки конекторы не нужны то зачем они вообще

Это не принципиально для этого стягивателя.
Вариант без гайки, но не CONE, уже реализован раньше. См. фото