Применение сэндвич - панелей для строительства дома резко снижает количество сборочных операций. И всё бы ничего ... Но при склейке больших панелей возникает специфическая проблема равномерного и сильного прижатия слоёв друг к другу. Мешки с песком, кирпичи, бетонные блоки и пр. - всё это работает, но всё это неудобно, тяжело и долго. Лучше и легче всего приспособить для этого атмосферу нашей планеты. Если склейка происходит внутри герметичного мешка, из которого откачан воздух, то на каждый сантиметр поверхности будет давить сила в 1 кг. Обеспечить этот же результат с пом. струбцин или тяжёлых предметов крайне сложно.
Сейчас я работаю в небольшой мебельной мастерской. До этого я работал в ЗАО "ТРАНЗАС", где мы делали беспилотники. Вакумный насос тарахтел там просто сутками напролёт. С его помощью мы формировали разнообразные сэндвичи из пенопласта и стеклопластика. Придя на работу в мебельную мастерскую, я с удивлением обнаружил, что для оклейки небольших панелей фанерой и шпоном используется механический пресс. А оклейка больших панелей производится по заказу на стороне. Немалых трудов стоило убедить начальство, что всё это можно делать с помощью вакуумной технологии.
Ниже схематически изображён вакуумный пресс, который прекрасно себя зарекомендовал. Таких я уже изготовил 2 штуки. Ныне у нас в мастерской панели склеиваются только с помощью вакуума, никакие механические приспособления не используются вообще.
Вакуумный мешок 1 сваривается из прозрачной ПВХ плёнки 0,5 мм с пом. обычного электрофена. Края свариваемых полотнищ свешиваются со стола на неск. мм, сверху накладывается какой - то брусок, и на края, зажатые между столом и бруском направляется струя воздуха с температурой ок. 600 градусов. Края расплавляются и спекаются, образуя прозрачный мутноватый валик. Далее в мешок врезается штуцер 2, который в "МЕТИЗах" продаётся как "штуцер для ёмкостей". В мешке делается отверстие ножом или высечкой, штуцер плотно вставляется туда, и на его нижнюю резьбовую часть накручивается фиксирующая гайка 3.Фланец штуцера и гайку желательно намазать сантехническим герметиком. Выход у штуцера д. б. с резьбой 1/4. Исходно там резьба 1/2, поэтому потребуется переходник. Далее на штуцер прикручивается вакуумный шланг 4 с краном 5. Такой шланг в сборе можно купить в магазине холодильного оборудования. Рекомендуемая длина шланга - 1, 5 м. Холодильные резьбы - какие - то долбанутые. Там свой стандарт. Сантехническая резьба 1/4 и холодильная резьба 1/4 друг другу соответствуют не очень. Соединение болтается. Поэтому накручивать шланг на штуцер лучше с пом. всё того же герметика. Другой конец шланга накручивается на вакуумный насос без всяких проблем.
Чтобы вакуумный мешок нормально лёг на массивный большой и очень ровный стол 7, в этом столе придётся сделать выемку, более - менее точно повторяющую очертания штуцера. Штуцер должен провалиться в эту выемку до состояния, чтобы фланец был чуть - чуть ниже поверхности стола (уже с учётом толщины гайки и плёнки). Далее внутрь мешка помещается лист опалубочной ламинированной фанеры 8 толщиной не менее 12 мм. Назначение этого листа - фиксировать и удерживать вакуумный мешок от ёрзанья при манипуляциях. Если штуцер смонтирован правильно, то он не помешает прижимной фанерине придавить нижнюю часть мешка к столу по всей его площади. Штуцер ни в коем случае не должен торчать из выемки. На лист фанеры 12 мм сверху укладывается аналогичный лист 9, но уже толщиной 8 мм. Пластиковое ламинирование облегчает скольжение одного листа по другому и упрощает очистку поверхностей от капель клея - как свежих, так и застывших (шпателем). Лист 9 мы именуем "противнем", поскольку именно на нём задвигаем детали в мешок. Для свободного прохода отсасываемого воздуха в листе 8 делается отверстие 10 точно напротив штуцера. С теми же целями от этого отверстия к краям листа по его верхней поверхности идут лучами канавки сечением примерно 3 на 3 или 4 - 4 мм, которые делаются с пом. паркетки. Помимо радиальных канавок можно сделать ещё несколько концентрических кривых, чтобы соединить канавки между собой (как в паутине) и устранить перегруз наиболее длинных из них. Края и углы обоих фанерных листов нужно хорошо закруглить, чтобы не изнашивать плёнку при манипуляциях и вакуумировании.
Остался самый интересный вопрос - как затворять мешок ? Для этого нужно взять кусок сантехнической полипропиленовой трубы 11 диаметром не менее 30 мм, обогнуть вокруг неё входной край мешка и нахлобучть сверху половинку этой же трубы 12. Строго говоря, половинки маловато. Это должна быть половинка с лёгким плюсом, а то плохо будет держаться. Очень странно, но эта примитивная штука ... работает ! Когда в мешке начинает создаваться разряжение, полотнища схлопываются между собой и вакуум как бы сам себя запирает ... Если всё сделано качественно, мешок свежий, герметичный, чистый в зоне схлопывания, то при выключении насоса вакуум минут 10 - 20 сохраняется.
Как выглядит процесс закладки ? Противень на половину или несколько больше выдвигается из мешка. Его выдвинутый край лучше опереть при этом на какую - то подставку. Нижний слой будущего сэндвича сразу укладывается на противень. Средний слой на соседнем столе намазывается клеем с двух сторон - одна сторона без выкрутасов, а вторая намазывается , когда первая опёрта на доски, в которые вбиты гвозди или вкручены саморезы шляпками вверх, чтобы не портить слой уже нанесённого клея. Поднимаем за края средний слой будущего сэндвича и укладываем его на нижний слой, который уже лежит на противне. Сверху кладём верхний слой ... Теоретически, противень уже можно задвигать. Но есть одна проблема ... Как правило, у формуемого изделия углы и кромки достаточно острые, и плёнка долго так не выдержит. Поэтому на изделие сверху укладывается полотнище прочного и упругого линолеума пухнастой стороной вверх, а гладкой стороной - к изделию. Линолеум обязательно должен быть по площади больше панели, чтобы гарантированно защитить плёнку от резких перегибов, образования слишком больших морщин и протыкания углами. Углы, кстати, желательно хоть немного завалить - это уже чтоб не изнашивался линолеум. Как правило, линолеум выкраивается чуть меньше противня и ездит с ним туда - сюда без подвижек. Когда противень выезжает до половины, передняя половина линолеума просто откидывается назад на мешок, чтобы не мешала. Если же предстоит формовать панель длиной во весь противень, то приходится извлекать его полностью, выкладывать на нём все слои, накрывать линолеумом и только тогда уже задвигать в мешок.
Когда к вакуумированию всё готово, мешок затворён, включаем вакуумный насос, потом открываем кран и .... процесс пошёл .... Раздаются шорохи, похрустывания, щелчки, плёнка обжимает панель под линолеумом ... С краёв панели она обычно свисает по дуге, облечь прямой угол ей не под силу, если только это не деталь явно небольшой толщины. Когда склейка идёт на ПВА, то процесс занимает 20 мин. Но лучше для гарантии - 30 мин. Что характерно и что очень хорошо, с ПВА в вакууме при комнатной температуре происходит .... что - то вроде закипания, и он довольно быстро встаёт. Выдавленные капли на краях изделия имеют необычный пористый вид - примерно как кукурузные палочки. Качество склейки в вакуумном прессе я вам гарантирую. Работал и с ПВА, и с эпоксидными смолами - всё норм !
При использовании водосодержащего клея шпон может дать чудовищные морщины. чтобы гарантировано из раздавить, нужно либо по очереди оклеивать им стороны панели, укладывая его ПОД панель на противень, либо поверх шпона укладывать достаточно толстую пластину. Тогда оклеивать шпоном можно сразу обе стороны панели. При выключении вакуумного насоса нужно сперва закрыть вакуумный кран. Иначе за счёт разряжения в мешке масло из насоса может попасть в мешок по вакуумному шлангу.
На прилагаемом рисунке для наглядности показаны огромные зазоры между столом, мешком и обоими фанеринами. Изделие на противне и линолеум на изделии не показаны, чтобы не перегружать рисунок.
![вак.png](./download/file.php?id=13090&t=1)
вак.png [ 23.26 Кб | Просмотров: 28860 ]
|