Применение сэндвич - панелей для строительства дома резко снижает количество сборочных операций. И всё бы ничего ... Но при склейке больших панелей возникает специфическая проблема равномерного и сильного прижатия слоёв друг к другу. Мешки с песком, кирпичи, бетонные блоки и пр. - всё это работает, но всё это неудобно, тяжело и долго. Лучше и легче всего приспособить для этого атмосферу нашей планеты. Если склейка происходит внутри герметичного мешка, из которого откачан воздух, то на каждый сантиметр поверхности будет давить сила в 1 кг. Обеспечить этот же результат с пом. струбцин или тяжёлых предметов крайне сложно.

Сейчас я работаю в небольшой мебельной мастерской. До этого я работал в ЗАО "ТРАНЗАС", где мы делали беспилотники. Вакумный насос тарахтел там просто сутками напролёт. С его помощью мы формировали разнообразные сэндвичи из пенопласта и стеклопластика. Придя на работу в мебельную мастерскую, я с удивлением обнаружил, что для оклейки небольших панелей фанерой и шпоном используется механический пресс. А оклейка больших панелей производится по заказу на стороне. Немалых трудов стоило убедить начальство, что всё это можно делать с помощью вакуумной технологии.

Ниже схематически изображён вакуумный пресс, который прекрасно себя зарекомендовал. Таких я уже изготовил 2 штуки. Ныне у нас в мастерской панели склеиваются только с помощью вакуума, никакие механические приспособления не используются вообще.

Вакуумный мешок 1 сваривается из прозрачной ПВХ плёнки 0,5 мм с пом. обычного электрофена. Края свариваемых полотнищ свешиваются со стола на неск. мм, сверху накладывается какой - то брусок, и на края, зажатые между столом и бруском направляется струя воздуха с температурой ок. 600 градусов. Края расплавляются и спекаются, образуя прозрачный мутноватый валик. Далее в мешок врезается штуцер 2, который в "МЕТИЗах" продаётся как "штуцер для ёмкостей". В мешке делается отверстие ножом или высечкой, штуцер плотно вставляется туда, и на его нижнюю резьбовую часть накручивается фиксирующая гайка 3.Фланец штуцера и гайку желательно намазать сантехническим герметиком. Выход у штуцера д. б. с резьбой 1/4. Исходно там резьба 1/2, поэтому потребуется переходник. Далее на штуцер прикручивается вакуумный шланг 4 с краном 5. Такой шланг в сборе можно купить в магазине холодильного оборудования. Рекомендуемая длина шланга - 1, 5 м. Холодильные резьбы - какие - то долбанутые. Там свой стандарт. Сантехническая резьба 1/4 и холодильная резьба 1/4 друг другу соответствуют не очень. Соединение болтается. Поэтому накручивать шланг на штуцер лучше с пом. всё того же герметика. Другой конец шланга накручивается на вакуумный насос без всяких проблем.

Чтобы вакуумный мешок нормально лёг на массивный большой и очень ровный стол 7, в этом столе придётся сделать выемку, более - менее точно повторяющую очертания штуцера. Штуцер должен провалиться в эту выемку до состояния, чтобы фланец был чуть - чуть ниже поверхности стола (уже с учётом толщины гайки и плёнки). Далее внутрь мешка помещается лист опалубочной ламинированной фанеры 8 толщиной не менее 12 мм. Назначение этого листа - фиксировать и удерживать вакуумный мешок от ёрзанья при манипуляциях. Если штуцер смонтирован правильно, то он не помешает прижимной фанерине придавить нижнюю часть мешка к столу по всей его площади. Штуцер ни в коем случае не должен торчать из выемки. На лист фанеры 12 мм сверху укладывается аналогичный лист 9, но уже толщиной 8 мм. Пластиковое ламинирование облегчает скольжение одного листа по другому и упрощает очистку поверхностей от капель клея - как свежих, так и застывших (шпателем). Лист 9 мы именуем "противнем", поскольку именно на нём задвигаем детали в мешок. Для свободного прохода отсасываемого воздуха в листе 8 делается отверстие 10 точно напротив штуцера. С теми же целями от этого отверстия к краям листа по его верхней поверхности идут лучами канавки сечением примерно 3 на 3 или 4 - 4 мм, которые делаются с пом. паркетки. Помимо радиальных канавок можно сделать ещё несколько концентрических кривых, чтобы соединить канавки между собой (как в паутине) и устранить перегруз наиболее длинных из них. Края и углы обоих фанерных листов нужно хорошо закруглить, чтобы не изнашивать плёнку при манипуляциях и вакуумировании.

Остался самый интересный вопрос - как затворять мешок ? Для этого нужно взять кусок сантехнической полипропиленовой трубы 11 диаметром не менее 30 мм, обогнуть вокруг неё входной край мешка и нахлобучть сверху половинку этой же трубы 12. Строго говоря, половинки маловато. Это должна быть половинка с лёгким плюсом, а то плохо будет держаться. Очень странно, но эта примитивная штука ... работает ! Когда в мешке начинает создаваться разряжение, полотнища схлопываются между собой и вакуум как бы сам себя запирает ... Если всё сделано качественно, мешок свежий, герметичный, чистый в зоне схлопывания, то при выключении насоса вакуум минут 10 - 20 сохраняется.

Как выглядит процесс закладки ? Противень на половину или несколько больше выдвигается из мешка. Его выдвинутый край лучше опереть при этом на какую - то подставку. Нижний слой будущего сэндвича сразу укладывается на противень. Средний слой на соседнем столе намазывается клеем с двух сторон - одна сторона без выкрутасов, а вторая намазывается , когда первая опёрта на доски, в которые вбиты гвозди или вкручены саморезы шляпками вверх, чтобы не портить слой уже нанесённого клея. Поднимаем за края средний слой будущего сэндвича и укладываем его на нижний слой, который уже лежит на противне. Сверху кладём верхний слой ... Теоретически, противень уже можно задвигать. Но есть одна проблема ... Как правило, у формуемого изделия углы и кромки достаточно острые, и плёнка долго так не выдержит. Поэтому на изделие сверху укладывается полотнище прочного и упругого линолеума пухнастой стороной вверх, а гладкой стороной - к изделию. Линолеум обязательно должен быть по площади больше панели, чтобы гарантированно защитить плёнку от резких перегибов, образования слишком больших морщин и протыкания углами. Углы, кстати, желательно хоть немного завалить - это уже чтоб не изнашивался линолеум. Как правило, линолеум выкраивается чуть меньше противня и ездит с ним туда - сюда без подвижек. Когда противень выезжает до половины, передняя половина линолеума просто откидывается назад на мешок, чтобы не мешала. Если же предстоит формовать панель длиной во весь противень, то приходится извлекать его полностью, выкладывать на нём все слои, накрывать линолеумом и только тогда уже задвигать в мешок.

Когда к вакуумированию всё готово, мешок затворён, включаем вакуумный насос, потом открываем кран и .... процесс пошёл .... Раздаются шорохи, похрустывания, щелчки, плёнка обжимает панель под линолеумом ... С краёв панели она обычно свисает по дуге, облечь прямой угол ей не под силу, если только это не деталь явно небольшой толщины. Когда склейка идёт на ПВА, то процесс занимает 20 мин. Но лучше для гарантии - 30 мин. Что характерно и что очень хорошо, с ПВА в вакууме при комнатной температуре происходит .... что - то вроде закипания, и он довольно быстро встаёт. Выдавленные капли на краях изделия имеют необычный пористый вид - примерно как кукурузные палочки. Качество склейки в вакуумном прессе я вам гарантирую. Работал и с ПВА, и с эпоксидными смолами - всё норм !

При использовании водосодержащего клея шпон может дать чудовищные морщины. чтобы гарантировано из раздавить, нужно либо по очереди оклеивать им стороны панели, укладывая его ПОД панель на противень, либо поверх шпона укладывать достаточно толстую пластину. Тогда оклеивать шпоном можно сразу обе стороны панели. При выключении вакуумного насоса нужно сперва закрыть вакуумный кран. Иначе за счёт разряжения в мешке масло из насоса может попасть в мешок по вакуумному шлангу.

На прилагаемом рисунке для наглядности показаны огромные зазоры между столом, мешком и обоими фанеринами. Изделие на противне и линолеум на изделии не показаны, чтобы не перегружать рисунок.

вак.png [ 23.26 Кб | Просмотров: 26052 ]

На прилагаемых фото показана экспериментальная панель. Я склеил её из экструдированного пенопласта (обычная плита 600 на 1200) и фанеры т 4 мм. Необычность в том, что пенопластовый средний слой для прочности содержит фанерные рёбра, помогающие пенопласту работать на распор.

В последнем варианте у нас вакуумный стол - это просто нижний этаж монтажного стола. На фото виден запорный узел вакуумного мешка.

ввв.png [ 1.1 Мб | Просмотров: 26040 ]

ва ва.png [ 1.09 Мб | Просмотров: 26040 ]

По моему фанерные ребра в этой конструкции явно лишние, впрочем как и дорогой экструдированный пенопласт, обычный ПСБ подойдет.

пошерсти форумхаус. лет 5-6 назад там чел вовсю клепал сип панели дома при помощи вакуума. несколько домов построил.

Ну, это с какой стороны посмотреть ... Если со стороны технологов "КМЗ" (Козельский механический завод), где делают кунги для военных грузовиков, то рёбра там не лишние ... Прилагаю фото собственноручно вскрытого кунга. Вскрытая площадка имеет размеры 60 на 40 см. Подозреваю, что там не ППС, а ППУ. Склейка предположительно на на "ВИАМ Б - 3". Последняя буква - "три" , а не "зэ".

к.png [ 703.44 Кб | Просмотров: 25982 ]

Всё готово к закладке: противень выдвинут, линолеум откинут ... Сверху на столе сэндвич, промазанный ПВА ...

пр.png [ 492.43 Кб | Просмотров: 25977 ]

Когда мы в "Транзасе" делали самолёты, то часто вместо вакуумного мешка использовали просто кусок плёнки. По краю стола или матрицы прилепляется (иного слова не подберу) замкнутая колбаска вакуумного герметика. Особой аккуратности эта операция не требует. Формуемое изделие укладывается внутрь этого колбасного контура. После этого оно накрывается плёнкой, и плёнка придавливается пальцами или тряпкой к колбасе. О том, что плёнка хорошо прилепилась к колбасе, свидетельствует то, что колбаса видна через плёнку очень чётко, картинка не замутнённая, очень прозрачная. Штуцер врезается в стол или матрицу примерно так, как уже было описано в стартовом посте темы. По окончании процесса формовки плёнка без всякого руда отлепляется от вакуумного герметика и готовое изделие вынимается. при очень интенсивной работе колбаса постепенно покрывается пылью и грязью и становится менее липучей. но всё - таки окончательно липучесть она не теряет.
Гопницкий вариант - это простой полиэтилен и пластилин. Более продвинутое исполнение - это прозрачная ПВХ плёнка и специальный вакуумный герметик: http://www.korabel.ru/catalogue/company/zavod_germetiziruyuschih_materialov/germetik_dlya_vakuumnogo_formovaniya.html Самой лучшей плёнкой считается какая - то дорогущая из специального полиуретана, но я с такой не работал. В принципе, прозрачного ПВХ вполне хватает .
Для того, чтобы воздух нормально выходил из - под плёнки при вакуумировании, под неё подкладывают т. н. "жертвенную ткань". Т. о., сперва вы укладываете изделие на стол или матрицу, потом накрываете его "жертвенной тканью" и лишь потом стелите сверху вакуумную плёнку (она же "мембрана") Дело в том, что если поверхности гладкие, последние порции воздуха выходят из - под плёнки довольно неохотно. А по ткани воздух сочится довольно хорошо. Крайне важно, чтобы штуцер находился тоже в зоне под жертвенной тканью. Изделие м. б. в стороне от штуцера, это не страшно. Но и штуцер, и изделие оба должны быть накрыты тканью, иначе от этой ткани не будет толку.
При формовке стеклопластика, углепластика и вообще любого чего - то со смоченной жидким клеем поверхностью клей быстро пропитывает жертвенную ткань, и она перестаёт пропускать воздух. Чтобы этого не случилось, под жертвенную ткань подкладывают полиэтилен. Но из - под этого полиэтилена (т. е. из толщи изделия) воздух тоже нужно высасывать. Поэтому в полиэтилене прокалывают множество небольших дырочек. Оборотной стороной этой меры является выход клея из дырок и местное пропитывание жертвенной ткани. Но пятна клея - это всё - таки лучше, чем полное пропитывание. Жертвенная ткань служит несколько раз. Потом пятна клея на ней начинают сливаться, и её выбрасывают.

Данный метод позволяет малой кровью накрыть огромную площадь и формовать очень большие детали. Хоть величиной с футбольное поле - лишь бы была герметичная подстилающая поверхность и плёнка необходимого размера.

На рисунке:

1. подложка (металл, стеклопластик, углепластик);
2. герметизирующая лента (жгут) Абрис® — А ЛБ;
3. вакуумный мешок из вакуумной пленки;
4. матрица;
5. деталь;
6. жертвенная ткань;
7. полоса подачи смолы;
8. сетка для распределения смолы.

У нас правда никакой "подачи смолы" не было и в помине. Стеклоткань и углеткань мы пропитывали смолой ещё до начала вакуумировании. При склеивании древесно - плитных материалов и пенопласта жертвенная ткань не нужна, ибо клея на поверхности изделия нет. Достаточно просто сунуть под плёнку кусок линолеума пухнастой стороной вверх (к плёнке).

сп.png [ 22.83 Кб | Просмотров: 25967 ]

Со своей стороны надо смотреть, т.е. надо четко ответить на вопрос - какую функцию будут нести фанерные ребра?

Какую цель они преследовали в кунгах, добавляя фанеру, можно только догадываться. Возможно их клееные плиты не имели наружной фанерной облицовки (как у тебя на фото), тогда отчасти понятно. Потом, у них фанера тонкая, а у тебя толстая. В твоем применении эти фанерные ребра абсолютно не нужны, жесткость панелей и без них будет очень высокой. Девиз хорошего конструктора - никогда не надо применять лишние материалы и делать лишнюю работу. Даже если очень хочется и руки чешутся, надо буквально бить себя по рукам, а если не помогает, то по башке)))) И так до тех пор, пока не выработается условный рефлекс - никогда не делать ничего лишнего.

Еще. Твоя вакуумная технология уместна только для единичного и мелко серийного производства панелей. Для быстрого и массового изготовления она не подходит - слишком медленная, возни много. Там нужно клеить панели стопкой. Даже если применять вакуум, то технологию надо усовершенствовать. Но я бы изготовил пресс, ничего сложного - гидроцилиндры и насосные станции продаются и стоят не так дорого, а раму сделать из швеллеров и балок тоже не проблема.

1. Как минимум, сэндвич "фанера - пенопласт - фанера" (без рёбер) просто сминается по краям в вакууме. Фанерные плоскости плавно загибаются вниз по каждой их четырёх сторон.
2. У "них" фанера 3мм. у меня - 4мм. Это большая разница ?
3. Городить механического монстра ? А зачем ? Вакуумный насосик и невесомая тоненькая плёночка обеспечивают прижим на площади 1 м кв. величиной в 1 тонну ... Чик - пук, пострекотали насосиком, всё готово ... Причём если ты мне выделишь площадку, я и 100 м кв. тебе накрою вакуумной плёнкой ! Легко ! И усилие получу в 100 тонн !

Чисто в теории, я могу вакуумировать весь земной шар ... Никаких проблем ... Только нужно много плёнки и много помощников ...

1. Положи сверху жесткую плиту и углы сминаться не будут. Или поставь распорки на углы. Ради 4-ех углов ты по всей площади фанерные ребра пускаешь. Потом, зачем такое сильное разрежение создавать.

2. Я у них облицовки не заметил, а у тебя она с двух сторон. Для механической жесткости сэнвич-плиты ребра не нужны.

3. Затем, чтобы выпускать сэндвич-панели потоком. Давление при полном разрежении будет не 1 тонна на метр, а 10 тонн на метр, но для склейки пирога и то, и другое слишком много. Не нужны там такие усилия.
Зачем тебе 100 м2 накрывать, процесс обустраивается для формата фанеры, массово выпускаемой промышленностью - 2,44Х1,22 и т.п.

1. В кунге облицовка есть ! С одной стороны фанера, а с другой - листовой дюраль. Просто у меня на фото глухая выемка. Я вскрыл фанеру и углубился в толщу кунга, но не дошёл до металла ...
2. В вакууме быстро встаёт ПВА. Это очень ускоряет весь процесс.

А какой толщины слой пенопласта в кунге?

Толщина пенопласта 30 мм. Фактически тут идея поликарбоната, а пенопласт придерживает фанерные рёбра в вертикальном положении. Если пенопласт прочный, можно и без рёбер.
Но тут рёбра есть:

ши.jpg [ 388.17 Кб | Просмотров: 25928 ]

На первом фото ваккумный насос, ваккуумный шланг с вакуумным краном, вакуумметр (вакуумный манометр) и штуцер, торчащий из - под стола ... На втором фото - трубчатый затвор из полипропиленовых труб. Хорошо видно, как половинка(+) трубы нахлобучена на целую трубу, вокруг которой загнут зев вакуумного мешка ... На заднем плане высокое начальство тихо млеет, созерцая процесс вакуумирования под кофеёк и сигарету ...
Чтобы встроить в вакуумный контур вакуумметр, нужно вставить пежду вакуумным шлангом и штуцером тройник. Вакуумметр вкручивается в ответвление тройника. В принципе, вакуумметр можно поставить и со стороны насоса (до крана). Но ! Тогда вы потеряете шанс отслеживать давление в мешке, если перекрыт кран. А это очень небесполезно !

насос.png [ 1.51 Мб | Просмотров: 25866 ]

замок.png [ 1.38 Мб | Просмотров: 25866 ]

На первом фото - вакуумный насос, установленный на специальную полочку под столом. На втором фото - крупный план узла выхода из вакуумного мешка (штуцер, тройник, вакуумметр, кран и вакуумный шланг).

насоссс.png [ 1.39 Мб | Просмотров: 25823 ]

маннн.png [ 1.21 Мб | Просмотров: 25823 ]

Вакуумное прессование, надо комбинировать с пневмопрессом, на первом этапе, когда из сэндвич панели откачивается воздух давление на площадь не более 1атм. Но очень хорошо уходят лишние пузыри на месте склейки, а вот если потом дать давление через мембрану очков так 8, так совсем хорошо станет. Я сейчас вообще скажу, что можно не давить на панель ничем, достаточно помазать клеем и просто повысить давление с температурой. Поясню

Как пример, многие из владельцев современных гаджетов уже сталкивались с необходимостью ремонта защитных стекол или того хуже сенсорных панелей и собственно экранов, лет 5 назад эти детали были отдельными запчастями, сейчас же только ленивый производитель не склеивает это все в единый модуль, вот его и приходится менять целиком, на заводах для этого используются специальные клеющие пленки Optical Clear Adgesive Film (OCAF)
Так вот самый обычный способ это не вакуумное прессование трех деталей с подогревом, а просто склеивание абы как, а потом в барокамеру с разогревом. градусов до 80 и очков
6-8 давануть, полчаса подержать и вуаля.

Для сэндвич панелей чем хорошо, В таких условиях Пеноблок при этом совсем не испытывает сжимающих нагрузок и не деформируется совсем, а как уходят пузыри с атмосферным давлением, в условиях болшего давления вокруг, сами додумайте.

Мы тоже держим полчаса. В вакууме ПВА встаёт быстро, и получаса хватает за глаза. И одной атмосферы нам тоже вполне хватает. Зачем эти 6 - 8 очков давить ? И зачем разогрев , если можно и без разогрева ? Зачем все эти сложности ? Намазал, сунул - вынул - изделие готово ... И всё это делает какая - то тоненькая лёгенькая плёнка.

Я пробовал просто намазать пенопласт ПВА и давить грузами через пенополиэтилен на фанеру, которая к нему приклеивается. Т. е. на изделие (сэндвич пенопласт + фанера) укладывается "пенка", на неё - ещё одна фанера, а на ту фанеру - куча огромных пластиковых бутылей для пресной воды (ес - сна заполненных ею). Клеится, но плохо, есть пузыри. И держать нужно долго. А вакуумный пресс устраивает полностью. Претензий нет никаких ваще. И ничего больше не хотим. О механических прессах даже и мысли не бродят. Не видим в них никакого смысла для себя. Всё делаем в вакууме.

В сотый уже раз напоминаю, что вакуум сперва устраняет воздушные пузыри и линзы в зоне склейки, а потом обезвоживает ПВА, от чего этот клей быстро встёт. Так зачем мне температура и прижим сильнее 1 атм ? Вакуум и так всё это решает без шума и пыли ... И не нужно никаких циклопических громоздких конструкций ! Всё это делается куском поганой плёнки, которая ничего не весит и ничего не стоит, а работает так, что просто диву даёс - си.

Несколько слов о каналах для отхода воздуха. Над ленолиумом воздух уходит по пухнастому слою к краям. Из - под изделия воздух уходит как - то сам, потому что фанера, OSB и прочие материалы шершавые и к ламинированному противню прилегают неплотно. Для облегчения прохода воздуха между противнем и прижимным листом в последнем с помощью паркетки делаются канавки, образующие в плане что - то вроде паутины. Количество лучей и концентрических колец - произвольное. На прилагаемом рисунке показано только одно концентрическое кольцо. Но у меня обычно их два - для гарантии. Кольца нужны для того, чтобы более короткие канавки помогали перегруженным более длинным. Все радиальные канавки сходятся в месте, где сделано отверстие, расположенное точно над штуцером, на который навинчивается головка вакуумного шланга (см. схему в первом посте темы). Диаметр отверстия желательно сделать равным внутреннему диаметру штуцера. На рисунке отверстие показано фиолетовым. цветом. Я его сделал не по центру, чтобы удобнее было дотягиваться до штуцера и крана под столом.

Отверстие я для удобства восприятия нарисовал непропорционально большим. В действительности отверстие небольшое а лучей много. И они в районе отверстия начинают сливаться и уничтожать края отверстия.. Дабы этого не происходило, я сливал по три - четыре луча в один, и только потом этот один луч подходил к краю отверстия на последних сантиметрах, не мешая соседним лучам делать то же самое. Не бойтесь выписывать паркеткой всякие кривули. При минимальном выпуске дисковой фрезы это удаётся на ура ! А выпуск, как было замечено выше по теме. составляет в данном случае всего 3 - 4 мм.

Остаётся добавить, что для удобства задвигания/выдвигания противня на прижимном листе фанеры по трём сторонам из четырёх хорошо организовать бортики. Они должны иметь толщину, равную толщине противня, чтобы противень был с ними точно в одной плоскости. Самое простое - напилить полосок и прикрутить саморезами. Можно было бы и приклеить, но простыми клеями ламинированная фанера не клеится. Ширина полосок - произвольная. Чтобы противень не затёрло между бортами, необходимо заложить лёгкий люфт порядка 2 мм.

лучи.png [ 27.65 Кб | Просмотров: 25729 ]

Перед уходом с той работы я успел сделать двухэтажный вакуумный стол. От вакуумного насоса шло к мешкам два шланга через тройник. При необходимости доступа к нутру любого из мешков вакуумирование в другом не прекращается, потому что соот. шланг перекрывался краном. Это очень убыстрило работу. От сварки мешков феном я ушёл, потому что шов от бесконечных перегибов начинает трескаться, и его приходится ремонтировать, чтобы не снижался вакуум. Последний мешок я тупо склеил обычным "Моментом", тщательно зашкурив полосы 30 мм по краю склеиваемых полотнищ. Ещё было маленькое полезное изменение в том, что штуцер не просто фиксировался на месте весом прижимной фанеры, но и гайкой снизу. Это чтобы он даже немного не болтался. В "Метизах" он называется "штуцер для ёмкостей". Раньше на штуцер накидывалась только одна гайка - для зажатия краёв отверстия в мешке между двумя большими шайбами. Эта гайка топилась в поверхности стола. Теперь ещё одна гайка накидывается под столом, куда штуцер выходит для присоединения шланга. Чтобы набросить вторую гайку на штуцер под столом, на теле штуцера д. б. достаточно резьбы. Они год от года немного меняются, и это может не получиться. но это не так уж и принципиально, без этого можно обойтись. Штуцер лучше не топить в столе заподлицо, пусть немного торчит. В прижимной фанере напротив фланца штуцера делается лунка. когда фланец попадёт в эту лунку, прижимная фанерина окажется надёжно зафиксированной. Другим способом её хрен зафиксируешь, ибо между столом и этой фанериной располагается вакуумный мешок, который нельзя дырявить. Поэтому фиксация фланцем штуцера безальтернативна. В стартовом посте я призывал топить штуцер в столе полностью. но лучше сделать, как я только что описал - чтобы немножко торчал.
Противень из фанеры т. менее 8 мм ни в коем случае не делать, потому что при сильном выдвижении он гнётся и мешает норм. работать.

На фото:

1. Шпонированная панель после вакуума. Противень выдвинут, линолеум откинут назад. На нём остались морщины от краёв изделия, но это не страшно. Хороший линолеум служит долго.
2. Трубчатый замок мешка и склеенный моментом край полотнища прозрачного ПВХ. Левее замка виден бортик. На правой стороне есть такой же. Они нужны в качестве направляющих для задвигания и выдвигания противня.
3. Замок снят, но мешок обжимает панель. Чтобы выдвинуть противень, нужно встряхнуть мешок.
4. Выдвинутый противень опирается краем на спец. подпорную тележку. Дёргать нужно за верёвочную ручку, иначе это оч. неудобно. Узлы верёвки снизу утоплены в углубления.
5. Показываю пальцем на дырку в прижимной фанере, под которой находится штуцер. Противень и линолеум вытащены из мешка. Край полотнища свисает со стола. Меньше этот свес делать нельзя, чтобы мешок не напрягать лишний раз при закладывании деталей шириной со стол.
6. Паутина канавок для оттока воздуха на верхней поверхности прижимной фанеры. Эти канавки при вакуумировании оказываются между прижимной фанерой и противнем. Вакуумный насос установлен на спец. полочке под столом. Тройник на этом насосе был сразу. Но диаметры всех трёх резьб были разные. К одному соску шланг был привинчен без выкрутасов, ко второму - через переходник, а третий сосок я заглушил. Ещё одна поправка к стартовому посту заключается в том, что при действительно качественном мешке и замке вакуум сохраняется не 20 - 30 мин, а много - много часов. Это даёт возможность не стрекотать насосом всю смену, а, нагнав вакуум, вырубить насос и наслаждаться тишиной. Но при старом изношенном или грязном в зоне затворения мешке так, конечно, не получится.

г1.jpg [ 114.53 Кб | Просмотров: 20914 ]

г2.JPG [ 93.77 Кб | Просмотров: 20914 ]

г3.JPG [ 103.44 Кб | Просмотров: 20914 ]

г4.JPG [ 111.12 Кб | Просмотров: 20914 ]

г5.JPG [ 151.92 Кб | Просмотров: 20914 ]

г6.JPG [ 121.74 Кб | Просмотров: 20914 ]

Последнее, что осталось у меня в материалах про вакуумный пресс - вот этот ролик. Там вообще - то речь о другом, но в середине есть сюжет именно про пресс. В ролике показан мешок, сваренный феном. Я уже написал, что лучше не варить, а клеить, как на фото № 2 из предыд. поста. В склейке "Моментом" (не супер, а просто нитроклеем в больших жёлто - чёрных тюбиках) никаких особых сложностей нет, кроме протяжённости швов. Если длина мешка, к примеру, 3, 5 м, то клеем понадобится намазать полоску шириной 30 мм и длиной 14 м. В одиночку это сделать оч. трудно, надо работать вдвоём, иначе клей будет пересушен. Я обычно получал мешок перегибанием длинного полотнища по середине. Это давало возможность не проклеивать заднюю часть мешка. Чтобы в месте перегиба получилась нормальная герметичная склейка, лучше заранее деревяшкой тщательно замять перегиб в месте склейки, а то собственная упругость помешает полотнищам плоско схлопнуться. Можно для замятия и струбцину применить. Её же можно применить, чтобы зафиксировать это нехорошее место при склеивании. Зона склейки тщательно обезжиривается и зашкуривается крупной шкуркой для улучшения адгезии клея. Склеивание глянцевой поверхности ненадёжно. Поэтому шкурить нужно обязательно и до полного исчезновения прозрачных участков в зоне склейки (30 мм).
После намазывания клея и выдержки по инструкции нужно, не мешкая, соединить полотнища. А они огромные ! Для схлопывания нужно не менее 3 - х человек. Один придерживает верхнее полотнище за его передний край, а двое тряпками прикатывают склеиваемые края, подавая команды третьему, какой край подтянуть. Для этого всего понадобится либо большой чистый стол, либо большой чистый пол.
Пробовал я сварить мешок не методом подплавления краёв, как описано в стартовом посте, а методом прижима и нагрева. Опущу кучу всяких мелких подробностей. Варить не советую, советую клеить. Правда дырки иногда всё - таки я заваривал при ремонте. Нагревал феном заплату, уже положенную на дырку, и прикатывал роликом. И так для гарантии - несколько раз. Для мелкого быстрого ремонта достаточно просто кусок скотча временно присобачить, чтобы работу не прерывать.
Иногда вакуум портится не за счёт изношенности мешка, а за счёт износа прокладок на вакуумном шланге. Можно неделю искать дырку в мешке, а причина - под столом. Все разы для изготовления мешка использовался прозрачный ПВХ т. 0, 5 мм. Показал он себя вполне нормально. При аккуратном обращении, применении износостойкого линолеума в качестве прокладки между мешком и изделием срок службы мешка - около года. Желательно ещё по возможности избегать очень толстых изделий с острыми кромками и углами, которые желательно хоть чуть - чуть заваливать, потому что даже если линолеум и предохранит от износа мешок, он может износиться и сам. Линолеум - материал тоже расходный, но служит долго (несколько месяцев, если он качественный, прочный и элластичный).

Сюжет про вакуумный пресс - на метке 1 мин 33 сек. Я там показываю пальцем, что С - образная замковая труба чуть - чуть не доходит до шва. Дело в том, что шов имеет вид валика и приподнимает замковую трубу над краем мешка. Но страшно даже не это, а то, что замковая труба, которая шире мешка, при одевании на опорную каждый раз шваркает по шву и задевает мелкие бугорки. А это способствует возникновению мелких трещин. При клееном мешке все эти проблемы уходят. Склеенное место абсолютно гладкое, и шваркать замковой трубой по склеенному месту можно, ничего не опасаясь. Так что помещать замковую трубу аккурат между швами нет нужды. Она делается избыточной длины и выходит за габарит мешка наравне с внутренней трубой. Но лучше чуть меньше.

Что с чем склеивать с пом. вакуума - плевать абсолютно. Лишь бы оно В ПРИНЦИПЕ склеивалось. В этой связи достойно, например, упоминания, что если ОСП плиту не прошлифовать до обнажения чистого дерева в щепках, из которых эта плита состоит, на ПВА к ней ничего не прихватится, потому что к смолам у ПВА адгезия никудышная.
Также нужно иметь в виду, что при склеивании сэндвичей с мягким нутром, например, пенопластовым, необходимо обрамить пенопласт рейками, чтобы давлением мешка не закруглился (не смялся) край будущей плиты. Можно обрамить сам пенопласт, и тогда рейки станут частью сердцевины сэндвича, а можно технологически без клея обложить сэндвич рейками и после вакуумирования убрать их. Но так или иначе нужно предусмотреть какие - то меры против замятия края сэндвича давлением, если нутро сэндвича способно проминаться под этим давлением. Жёсткостью и толщиной наружных силовых слоёв этот вопрос не решить. При жёстких силовых слоях закругление краёв будет более плавным, но оно будет всё равно.

Подрабатывал недавно в одной столярной мастерской. Там был настоящий промышленный вакуумный пресс (не самоделка). Работать, конечно, удобно. Мешка как такового нет, снизу гладкий стол, сверху мембрана, закреплённая на раме. Она гуляет на петлях - как дверь. Прикол в том, что мембрана сделана из очень упругого и тянущегося материала. При включении вакуума мембрана облегает прессуемую деталь т. о., что на остальной площади, где плоско, морщины не образуются. Они потому не образуются, что фирменная мембрана может очень сильно тянуться. И морщины разглаживаются. С плёнкой ПВХ это не проканает. Отсюда и необходимость в мешке и запорном замке. Но фирменная установка весьма дорогая. Можно, конечно, всё сделать самому и купить только фирменную мембрану. Но про мембрану слышал, что тоже очень дорогая. Так что если нет дикого потока, вполне можно обойтись мешком из ПВХ.
Главный бонус от применения дорогой фирменной мембраны - это возможность отказаться от мешка и замка (одновременно), потому что мембрана способно плотно прижаться к столу на большой площади, а это фактически эквивалентно применению замка. Т. е. вакуум как бы сам себя запирает непрерывным сосанием.